導致內6.5精密管脆變原因

在約150℃（300℉）進行消除應力處理，幾乎對殘留奧氏體沒有任何影響。推遲轉變的殘留奧氏體，特別是440C型鋼，可能會由于服役溫度波動出現轉變，從而導致內6.5精密管脆變和尺寸超差。

6.50精密鋼管低溫冷處理淬火后立即在約-75℃（-100℉）進行低溫冷處理，部分淬態殘留奧氏體會發生轉變。為使殘留奧氏體得到充分的轉變，最好采用兩次回火，兩次回火間的冷卻應采用空冷至室溫。低溫冷處理主要用于處理高尺寸穩定性要求的淬火強化內6.5精密管，如滑動閥門的滑套和閥體以及高精度軸承等。

重新加熱，對完全淬火強化精密鋼管內6.5外16，通過以下加熱方法進行調整鋼的性能：1）在150～370℃（300～700℉）加熱進行消除應力，對內6.5精密管的微觀組織和鋼的力學性能影響不大，但能降低淬火產生的相變應力。

2）在中間溫度進行回火，能調整內6.5精密管的力學性能。3）在鐵素體上部區間進行亞臨界退火（也被稱為中間退火或低溫退火），即在略低于Ac1臨界溫度退火。在未重新加熱進入奧氏體相區的條件下，可最大程度軟化內6.5精密管。

3）最大程度軟化的完全退火，重新加熱進入奧氏體相區，隨后緩慢冷卻?；鼗饻囟葘?/span>420、431鋼和440C型鋼力學性能的影響見前面文章。其中的強度、伸長率和硬度變化與低合金鋼的類似，不同的是經過在400～510℃（750～950℉）區間回火，內6.5精密管的強度和硬度增加，但缺口韌性明顯下降。

4）在回火溫度的上限范圍回火，通常還伴隨著鋼的耐蝕性下降。退火，之前文章中給出了內6.5精密管的中間（亞臨界）退火、完全退火和等溫退火工藝以及相應的硬度值。推薦的內徑6.5精密管退火如下：1）完全退火。

5）內6.5精密管完全退火是耗時且高成本的處理工藝，僅在后續工序中有大變形成形時采用。414和431型鋼在短于合理保溫時間內，難以達到完全退火或等溫退火效果。2）等溫退火。當要求得到6.35精密管的最低硬度和難以通過爐內緩冷實現時，建議采用等溫退火工藝。3）亞臨界退火。

6）不要求內6.5精密管產品硬度最低時，采用亞臨界退火。完全退火、等溫退火，尤其是反復進行中間退火工藝，會粗化碳化物，導致在奧氏體化溫度加熱時，需要更長時間來溶解碳化物。在開發高強度低合金（HSLA）內6.5精密管的框架內，將硼作為合金元素添加入鋼中，應該是極具潛力、非常有吸引力的設想和方案。